本發(fā)明涉及管材切割，具體涉及到一種機械零件加工用的切割裝置以及加工機床。
背景技術(shù)：
1、在對管材進行切割的過程中，傳統(tǒng)的切割方法往往會在管材的切斷面的外沿口和內(nèi)沿口上留下不平整的毛刺。這些毛刺的存在不僅會降低產(chǎn)品的裝配精度，還會給人員搬運帶來不便。此外，當(dāng)管材經(jīng)過多次切割后，每次切割都會產(chǎn)生兩個新的切斷面，而這兩個切斷面上同樣會形成毛刺。因此，在切割過程結(jié)束后，需要對這兩個切斷面的毛刺進行額外的處理工作。這種處理不僅增加了生產(chǎn)加工的時間，而且也降低了整體的生產(chǎn)效率。
技術(shù)實現(xiàn)思路
1、本發(fā)明提供了一種機械零件加工用的切割裝置，通過外向內(nèi)的切割方式，切割刀沿管材的外表面進行切割，從而確保毛刺向管材內(nèi)環(huán)延伸，而非外環(huán)。這一創(chuàng)新設(shè)計有效減少了管材外環(huán)的毛刺生成，避免了傳統(tǒng)切割方式中毛刺對管材外環(huán)的影響，減少了后續(xù)的二次毛刺處理。具體方案如下：
2、一種機械零件加工用的切割裝置，切割裝置用于對管材進行切割處理，切割裝置包含有：
3、支撐組件，用于夾持固定管材；
4、通電組件，通電組件包含固定環(huán)與轉(zhuǎn)套，固定環(huán)的內(nèi)圈側(cè)壁開設(shè)有多個導(dǎo)電環(huán)槽，在導(dǎo)電環(huán)槽內(nèi)設(shè)有導(dǎo)電彈片或者填充液態(tài)導(dǎo)電介質(zhì)，固定環(huán)的外表面設(shè)有與各導(dǎo)電環(huán)槽內(nèi)的導(dǎo)電彈片或者液態(tài)導(dǎo)電介質(zhì)電性連接的外接電極，外接電極相互之間以及外接電極與固定環(huán)之間絕緣，轉(zhuǎn)套轉(zhuǎn)動設(shè)于固定環(huán)的內(nèi)圈內(nèi)，轉(zhuǎn)套的外壁設(shè)有多個分別嵌入導(dǎo)電環(huán)槽內(nèi)的電極環(huán)，電極環(huán)與導(dǎo)電彈片或者液態(tài)導(dǎo)電介質(zhì)電性滑動連接，管材同軸設(shè)于轉(zhuǎn)套內(nèi)；
5、切割組件，包含轉(zhuǎn)套驅(qū)動電機、推桿電機及切割刀，轉(zhuǎn)套驅(qū)動電機與轉(zhuǎn)套傳動連接用于驅(qū)動轉(zhuǎn)套旋轉(zhuǎn)，推桿電機環(huán)形陣列分布于轉(zhuǎn)套內(nèi)壁，推桿電機通過多個導(dǎo)線分別連接各個電極環(huán)，推桿電機設(shè)有位于轉(zhuǎn)套徑向的推桿，推桿末端安裝有作用于管材外表面的切割刀；
6、毛刺去除組件，包含進給旋轉(zhuǎn)桿以及沿進給旋轉(zhuǎn)桿長度方向分布的彈性打磨件，進給旋轉(zhuǎn)桿安裝在進給驅(qū)動器上。
7、進一步的，支撐組件包含兩組分別用于固定管材兩端的支撐機構(gòu)，兩組支撐機構(gòu)位于通電組件兩端，支撐機構(gòu)包括：
8、支撐板，固定于底座一側(cè)，支撐板頂部連接豎板；
9、放置臺，半圓形開口朝上的放置臺設(shè)于豎板頂端，放置臺兩端固定有耳板；
10、龍門限位板，龍門限位板底部兩端與耳板固定連接，龍門限位板的內(nèi)部兩側(cè)設(shè)有限位條；
11、上壓板，半圓形開口朝下的上壓板上下滑動在龍門限位板內(nèi)，上壓板兩側(cè)設(shè)有與限位條滑動配合的限位槽，上壓板頂部設(shè)有固定套筒；
12、調(diào)節(jié)螺桿，調(diào)節(jié)螺桿穿過并與龍門限位板的頂板螺紋連接，調(diào)節(jié)螺桿底部插入固定套筒內(nèi)。
13、進一步的，液態(tài)導(dǎo)電介質(zhì)為鎵銦錫合金。
14、進一步的，固定環(huán)的內(nèi)圈側(cè)壁開設(shè)有至少一個限位環(huán)槽；
15、轉(zhuǎn)套的外表面設(shè)有至少一個嵌入限位環(huán)槽內(nèi)的限位環(huán)。
16、進一步的，轉(zhuǎn)套為外表面間隔鑲嵌多個電極環(huán)的硬質(zhì)塑料圓環(huán)；或者
17、轉(zhuǎn)套為金屬圓環(huán)，轉(zhuǎn)套和多個電極環(huán)之間均設(shè)有絕緣塑料。
18、進一步的，轉(zhuǎn)套一端固定有齒輪；
19、轉(zhuǎn)套驅(qū)動電機的輸出軸上安裝有與齒輪相嚙合的驅(qū)動齒輪。
20、進一步的，推桿末端和切割刀設(shè)有相互配合的定位臺階，
21、推桿末端和切割刀分別設(shè)有螺紋孔和通孔，緊固螺釘穿過通孔與推桿螺紋連接以將切割刀固定在推桿上。
22、進一步的，進給旋轉(zhuǎn)桿長度方向上螺旋分布多個彈性打磨件，彈性打磨件的前后兩端固定在進給旋轉(zhuǎn)桿上；
23、彈性打磨件設(shè)有若干與進給旋轉(zhuǎn)桿長度方向一致的切槽，切槽將彈性打磨件分割為若干彈性形變的砂紙打磨條。
24、一種采用上述所述切割裝置的加工機床。
25、本發(fā)明的優(yōu)點在于：
26、1.減少毛刺生成和后續(xù)處理：本發(fā)明通過采用從外向內(nèi)的環(huán)切方式，該裝置能夠使管材在切割后，斷面的毛刺向管材的內(nèi)環(huán)延伸，從而減少了外環(huán)面沿口的毛刺生成。這樣一來，后續(xù)毛刺處理的流程得到減少，特別是在外環(huán)面的毛刺去除上，避免了傳統(tǒng)切割中毛刺對管材外環(huán)造成的影響。根據(jù)實驗結(jié)果，毛刺去除的工作量可以減少約30％-50％。
27、2.提高生產(chǎn)效率：由于減少了毛刺產(chǎn)生和后續(xù)二次處理，整體生產(chǎn)效率得到了顯著提升。傳統(tǒng)切割方式需要多次加工步驟，包括切割、去毛刺等，而該裝置通過集成切割和毛刺去除功能，能夠?qū)崿F(xiàn)一站式處理，避免了不必要的停機時間，節(jié)省了工時。實際應(yīng)用中，生產(chǎn)效率提高了約20％-40％，特別在大規(guī)模生產(chǎn)中，節(jié)約了大量的時間成本。
28、3.提高產(chǎn)品裝配精度：傳統(tǒng)切割帶來的毛刺會導(dǎo)致產(chǎn)品的裝配不精確，而該裝置減少了毛刺生成，顯著提高了管材切割后的精度。毛刺去除的效果直接提升了產(chǎn)品的裝配質(zhì)量，減少了因毛刺引起的裝配誤差，提升了最終產(chǎn)品的質(zhì)量，尤其是在精密機械裝配中，精度提升了大約10％-15％。
29、4.廣泛的適用性：本發(fā)明中的毛刺去除組件，采用了具有彈性形變特性的打磨件，能夠適配不同尺寸的管材，并且可以通過砂紙與管材內(nèi)壁及內(nèi)環(huán)沿口進行打磨，有效去除內(nèi)環(huán)沿口的毛刺。這種設(shè)計顯著提高了設(shè)備的適用范圍，特別是在管材種類繁多的生產(chǎn)線中，能夠靈活調(diào)整以適應(yīng)不同管材規(guī)格的加工需求，減少了設(shè)備的調(diào)整和更換時間，降低了生產(chǎn)成本。
30、5.降低人工成本和勞動強度：由于本發(fā)明自動化程度高，能在切割過程中直接進行毛刺去除，操作人員僅需進行簡單的操作和監(jiān)控，大幅度減少了人工參與的復(fù)雜度和勞動強度。傳統(tǒng)方法中，人工去毛刺占用了大量時間，而本發(fā)明通過自動化處理，降低了對人工的依賴，提高了工人的工作效率和舒適度，尤其在大批量生產(chǎn)時，減少了人工成本約15％-25％。
31、6.節(jié)能和環(huán)保：本發(fā)明的設(shè)計相較于傳統(tǒng)的切割和去毛刺設(shè)備更為高效，減少了不必要的工藝步驟和能耗。通過有效整合切割與去毛刺功能，減少了設(shè)備的運行時間，降低了能耗，提升了能源使用效率，進一步達到節(jié)能的效果。預(yù)計在使用過程中，能耗可降低約10％-20％。
1.一種機械零件加工用的切割裝置，切割裝置用于對管材進行切割處理，其特征在于，切割裝置包含有：
2.根據(jù)權(quán)利要求1的一種機械零件加工用的切割裝置，其特征在于，支撐組件包含有兩組分別用于固定管材兩端的支撐機構(gòu)，兩組支撐機構(gòu)分別位于通電組件的兩端，支撐機構(gòu)包括：
3.根據(jù)權(quán)利要求1的一種機械零件加工用的切割裝置，其特征在于，液態(tài)導(dǎo)電介質(zhì)為鎵銦錫合金。
4.根據(jù)權(quán)利要求1的一種機械零件加工用的切割裝置，其特征在于，
5.根據(jù)權(quán)利要求1的一種機械零件加工用的切割裝置，其特征在于，轉(zhuǎn)套為外表面間隔鑲嵌有多個電極環(huán)的硬質(zhì)塑料圓環(huán)；或者
6.根據(jù)權(quán)利要求5的一種機械零件加工用的切割裝置，其特征在于，轉(zhuǎn)套一端設(shè)有固定有齒輪；
7.根據(jù)權(quán)利要求5的一種機械零件加工用的切割裝置，其特征在于，推桿末端和切割刀設(shè)有相互配合定位臺階，
8.根據(jù)權(quán)利要求1的一種機械零件加工用的切割裝置，其特征在于，在進給旋轉(zhuǎn)桿長度方向上螺旋分布有多個彈性打磨件，彈性打磨件的前后兩端固定在進給旋轉(zhuǎn)桿上；
9.一種采用權(quán)利要求1-8任意一項所述切割裝置的加工機床。