本發(fā)明涉及一種鋼種及其制造方法，尤其涉及一種取向硅鋼及其制造方法。

背景技術(shù)：

1、取向硅鋼是一種具有優(yōu)異磁性能的軟磁材料，其由被稱為goss織構(gòu)的晶粒組成。goss織構(gòu)用miller指數(shù)表示為{110}<001>，晶粒的{110}晶面平行于軋制平面，晶粒的<001>晶向平行于軋制方向。鐵的<001>晶向在定向磁場下具有最佳的易磁化性能，通過充分利用磁晶各向異性，達(dá)到多晶體材料的最佳磁性能。采用取向硅鋼制成的變壓器鐵心，在定向磁場的工況下，其極高的磁感應(yīng)強(qiáng)度和極低的鐵損可顯著節(jié)省材料和電能。

2、一般來說，通常采用鐵損p17/50和磁感應(yīng)強(qiáng)度b8來表征取向硅鋼磁性能水平，其中p17/50表示在磁感應(yīng)強(qiáng)度為1.7t、頻率為50hz時(shí)，單位kg試樣的鐵損；b8表示對應(yīng)于磁場強(qiáng)度為800a/m時(shí)的磁感應(yīng)強(qiáng)度。這兩個(gè)參數(shù)能夠有效反映取向硅鋼在不同磁場和頻率條件下的磁性能優(yōu)劣。

3、現(xiàn)有制備工藝都需要通過復(fù)雜工藝實(shí)現(xiàn)全流程組織、織構(gòu)和抑制劑演變的控制，以獲得goss晶粒異常長大的成品板。取向硅鋼按工藝流程可區(qū)分為一次冷軋法和兩次冷軋法，其中一次冷軋法用于制備以aln和mns為主要抑制劑的高磁感取向硅鋼，兩次冷軋法用于制備以mns和cu2s為主要抑制劑的普通取向硅鋼。也可以按板坯加熱溫度區(qū)分為低溫板坯加熱工藝和高溫板坯加熱工藝，其中低溫板坯加熱工藝的板坯加熱溫度低于1250℃。

4、由于低溫板坯加熱工藝能夠以較低的成本生產(chǎn)高磁感取向硅鋼，因此該工藝發(fā)展迅速并逐漸成為主流。在低溫板坯加熱工藝中，抑制劑既來源于板坯中已有的夾雜物，這部分抑制劑被稱為一次抑制劑，對初次再結(jié)晶有著重要影響，從而也會影響最終產(chǎn)品的磁性能；也來源于脫碳退火后通過滲氮處理，這部分抑制劑被稱為二次抑制劑，與一次抑制劑共同促進(jìn)二次再結(jié)晶。盡管低溫板坯加熱工藝抑制劑控制難度大，退火工藝窗口窄，但隨著一些改進(jìn)工藝，如添加輔助抑制劑、控制夾雜物形態(tài)、采用快速感應(yīng)加熱等被應(yīng)用，該工藝的產(chǎn)品等級不斷提升。

5、為了提升變壓器效率，根本措施是要改善鐵心材料的磁性能，這需要鐵心的材料具有鐵損低、磁感應(yīng)強(qiáng)度高的性能。其中，鐵損既決定于材料本身，也決定于材料在交變磁場中的工作頻率和磁感應(yīng)強(qiáng)度等的影響。對于磁感應(yīng)強(qiáng)度而言，其值主要受材料的goss晶粒取向度的影響。晶粒取向度指的是晶粒在材料中排列方向和程度，一般來說，goss晶粒取向度越高，取向硅鋼的磁感應(yīng)強(qiáng)度也越高。

6、取向硅鋼的鐵損主要由磁滯損耗和渦流損耗構(gòu)成，而其中渦流損耗占主要部分。降低取向硅鋼鐵損常用的技術(shù)包括：提高晶粒取向度、減薄帶鋼厚度和刻痕細(xì)化磁疇。然而，隨著取向硅鋼制造技術(shù)的不斷進(jìn)步，提高晶粒取向度和刻痕細(xì)化磁疇已經(jīng)進(jìn)入了一個(gè)相對成熟階段，對磁性能的改善效果有限。因此，減薄帶鋼厚度成為降低取向硅鋼鐵損的主要手段。

7、帶鋼厚度對鐵心總損耗有著顯著影響。通過減薄帶鋼厚度，可以有效抑制渦流損耗，從而顯著降低鐵芯的總損耗。隨著疊片數(shù)量的增加，等體積鐵心的總損耗加速降低。需要指出的是，如果帶鋼厚度過薄，可能會導(dǎo)致急劇增加的制造成本，并且由于磁滯損耗的增加，磁性能也會明顯劣化。因此，在選擇減薄帶鋼厚度時(shí)，需要綜合考慮制造成本和磁性能的平衡。

8、減薄帶鋼厚度雖然可以降低鐵損，但也存在一些挑戰(zhàn)和限制。一是有效goss晶核數(shù)量的減少：隨著帶鋼厚度的減薄，其比表面積顯著增大，有效goss晶核數(shù)量會相應(yīng)減少，同時(shí)退火過程中抑制劑粗化和分解加劇，抑制劑力減弱。這會對二次再結(jié)晶過程產(chǎn)生不利影響，進(jìn)而影響產(chǎn)品的磁性能。二是冷軋壓下率控制：為了獲得期望的初次再結(jié)晶織構(gòu)，需要保證合適的冷軋壓下率。然而，如果帶鋼厚度過薄，會導(dǎo)致熱卷厚度也必須減薄，從而增加了熱軋板形控制的難度，熱軋生產(chǎn)穩(wěn)定性變差。三是熱軋板退火機(jī)組生產(chǎn)效率下降：熱軋板厚度減薄會導(dǎo)致退火機(jī)組生產(chǎn)效率顯著下降。當(dāng)熱軋板厚度由2.6mm減薄至1.8mm時(shí)，機(jī)組效率降低約30％。正是存在上述問題，在保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)穩(wěn)定性的前提下，現(xiàn)有取向硅鋼制備工藝的成品厚度多介于0.23～0.30mm，難以進(jìn)一步減薄。

9、此外，為了實(shí)現(xiàn)所需的抑制劑分布狀態(tài)，熱軋板退火成為制備高磁感取向硅鋼必不可少的工藝環(huán)節(jié)。在熱軋板退火過程中，將熱軋酸洗板迅速加熱到約1120℃，保溫2～4min，空冷到約900℃，穿水冷卻，或以再保溫2min后穿水冷卻的兩段式處理。經(jīng)過退火的熱軋板表層再結(jié)晶晶粒長大，激冷過程會造成一定量的馬氏體組織，激冷和相變應(yīng)力還會產(chǎn)生機(jī)械孿晶。這些因素都增加了冷軋難度。由于熱軋板退火和一次大壓下率等原因，現(xiàn)有的高磁感取向硅鋼需要使用高軋制應(yīng)力的二十輥可逆軋機(jī)進(jìn)行冷軋，這導(dǎo)致軋制效率難以提高。

10、為了高效率地制造薄規(guī)格高磁感取向硅鋼，近年來已開發(fā)出若干新的取向硅鋼制造技術(shù)。

11、例如，公開號為cn116460139a，公開日為2023年7月21日，名稱為“一種超薄高磁感取向硅鋼及其軋制方法”的中國專利文獻(xiàn)公開了一種超薄高磁感取向硅鋼及其軋制方法。在該技術(shù)方案中，獲得的最終成品厚度為0.12～0.20mm，所述方法與現(xiàn)有高磁感取向硅鋼制備工藝的主要差別在于軋制工序，將現(xiàn)有一次冷軋采用的可逆軋改為冷連軋加可逆軋的組合軋制。所述冷連軋工作輥徑為300～500mm，總壓下率為60～91％；所述可逆軋工作輥徑為70～150mm，總壓下率為10～50％。和現(xiàn)有制備工藝相比，該技術(shù)方案只調(diào)整冷軋方式，對降低薄規(guī)格取向硅鋼制造成本，以及改善產(chǎn)品磁性能的效果受限，也沒有解決現(xiàn)有取向硅鋼熱軋板退火后冷軋困難的問題。

12、又例如，公開號為cn114134423a，公開日為2022年03月04日，名稱為“一種超短流程稀土取向硅鋼及其制備方法”的中國專利公開了一種薄帶連鑄工藝制備取向硅鋼的方案。該技術(shù)方案生產(chǎn)流程包括：鋼水冶煉、薄帶連鑄、冷軋、初次再結(jié)晶退火、涂覆隔離劑、二次再結(jié)晶退火等工序，可直接獲得2～2.5mm厚度鑄帶，制備的取向硅鋼成品厚度為0.20～0.35mm，鐵損p17/50為0.9～1.1w/kg，磁感應(yīng)強(qiáng)度b8為1.87～1.95t。與現(xiàn)有流程相比，該技術(shù)方案取消了常規(guī)流程中連鑄、粗軋、熱連軋和?；认嚓P(guān)加熱等重要工序，具有明顯的成本優(yōu)勢，但薄帶連鑄技術(shù)生產(chǎn)穩(wěn)定性和產(chǎn)品磁性能有待改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的之一在于提供一種高磁感取向硅鋼，其通過合理的化學(xué)成分設(shè)計(jì)，在取消熱軋板退火步驟的前提下，能夠獲得薄規(guī)格高磁感取向硅鋼，從而在降低制造成本的同時(shí)改善產(chǎn)品磁性能。

2、為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出了一種高磁感取向硅鋼，其含有fe及其他不可避免的雜質(zhì)，此外其還含有質(zhì)量百分含量如下的化學(xué)元素：

3、c≤0.005％；

4、si：3.0～3.8％；

5、als：0.010～0.035％；

6、mn：0.05～0.20％；

7、ce、la的至少其中之一，且滿足ce+la：0.003～0.3％；

8、其中，在其他不可避免的雜質(zhì)元素中，n≤0.005％，s≤0.005％，v≤0.005％，ti≤0.005％。

9、進(jìn)一步地，在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，其各化學(xué)元素質(zhì)量百分含量為：

10、c≤0.005％；

11、si：3.0～3.8％；

12、als：0.010～0.035％；

13、mn：0.05～0.20％；

14、ce、la的至少其中之一，且滿足ce+la：0.003～0.3％；

15、余量為fe和其他不可避免的雜質(zhì)；在其他不可避免的雜質(zhì)元素中，n≤0.005％，s≤0.005％，v≤0.005％，ti≤0.005％。

16、在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，各化學(xué)元素的設(shè)計(jì)原理如下所述：

17、c：在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，過量的c會在材料中析出細(xì)小彌散的ε碳化物質(zhì)點(diǎn)，從而造成磁時(shí)效現(xiàn)象，即材料的磁性能隨使用時(shí)間而變化，因此c在本發(fā)明中屬于殘余元素，需要在脫碳退火和高溫退火等工序予以凈化去除?；诖?，在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，將c元素的質(zhì)量百分含量限定為c≤0.005％。

18、si：在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，si是取向硅鋼中的基礎(chǔ)元素，其可以提高電阻率并降低鐵損。需要注意的是，當(dāng)鋼中si元素的質(zhì)量百分含量低于3.0％時(shí)，會使材料的電阻率下降，不能有效降低取向硅鋼的渦流損耗；相應(yīng)地，鋼中si元素含量也不宜過高，當(dāng)鋼中si元素的質(zhì)量百分含量高于3.8％時(shí)，由于si有沿晶界偏聚的傾向，其會導(dǎo)致鋼板脆性增加，使可軋性變差，還會使再結(jié)晶組織和抑制劑變得不穩(wěn)定，造成二次再結(jié)晶不完善?；诖?，在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，將si元素的質(zhì)量百分含量控制在3.0～3.8％之間。

19、als：在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，als可以在材料進(jìn)行后續(xù)滲氮處理中形成二次抑制劑，其可以與一次抑制劑共同作用，從而形成足夠的釘扎強(qiáng)度促進(jìn)二次再結(jié)晶。但是，需要注意的是，當(dāng)鋼中als的質(zhì)量百分含量低于0.010％時(shí)，則會導(dǎo)致抑制劑的釘扎強(qiáng)度不夠，定向抑制作用減弱，二次再結(jié)晶不完全，甚至不能發(fā)生二次再結(jié)晶；而若鋼中als的質(zhì)量百分含量高于0.035％時(shí)，則會使als的氮化物粗化，使抑制劑效果下降，材料的磁性能劣化?；诖?，在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，將als的質(zhì)量百分含量控制在0.010～0.035％之間。

20、mn：在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，mn元素與si元素類似，均可以提高電阻率降低渦流損耗。此外，mn元素還可以擴(kuò)大γ相區(qū)，具有改善熱軋塑性和組織的效果，從而有效提高材料的熱軋可軋性。但是，需要注意的是，當(dāng)鋼中mn元素的質(zhì)量百分含量低于0.05％時(shí)，則不能有效地發(fā)揮上述作用；而若鋼中添加的mn元素的質(zhì)量百分含量高于0.20％時(shí)，則容易出現(xiàn)α和γ混合雙相組織，從而在退火時(shí)造成相變應(yīng)力并產(chǎn)生γ相，造成二次再結(jié)晶不穩(wěn)定?；诖?，在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，將mn元素的質(zhì)量百分含量控制在0.05～0.20％之間。

21、ce和la：在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，ce、la元素可以改變鋼液凝固過程中夾雜物的形成途徑，從而改善抑制劑的析出形態(tài)。通過減少板坯中的粗大mns+aln復(fù)合夾雜物數(shù)量，可以降低板坯加熱溫度。還可以與鋼水中的s元素形成ce-s、la-s和以偏聚元素發(fā)揮輔助抑制劑的作用，發(fā)揮改善磁性能的作用。在本發(fā)明中，添加ce、la有助于解決薄規(guī)格取向硅鋼在高溫退火過程中抑制劑快速熟化導(dǎo)致抑制力減弱的問題。當(dāng)ce與la的質(zhì)量百分含量之和低于0.003％，則不能有效地發(fā)揮上述作用；但若ce和la的質(zhì)量百分含量之和超過0.3％，則對再結(jié)晶有強(qiáng)烈的阻止作用，二次再結(jié)晶不完善?；诖耍诒景l(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，將ce和la元素的質(zhì)量百分含量之和控制在0.003～0.3％之間。

22、s和n：在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，過量的s或n會在材料中析出細(xì)小彌散的mns、fe16n4等質(zhì)點(diǎn)，從而造成磁時(shí)效現(xiàn)象，即材料的磁性能隨使用時(shí)間而變化，因此其屬于雜質(zhì)元素，在取向硅鋼的生產(chǎn)過程中，s和n需要在脫碳退火和高溫退火等工序予以凈化去除?；诖?，在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，將s元素的質(zhì)量百分含量限定為s≤0.005％，將n元素的質(zhì)量百分含量限定為n≤0.005％。

23、v和ti：在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，v元素在材料進(jìn)行滲氮處理后會形成vn，影響二次再結(jié)晶，不利于材料的磁性能。而ti元素由于其能夠優(yōu)先析出tin，而mns會依附tin析出，隨后aln又會依附mns析出，從而容易形成粗大的mns+aln復(fù)合夾雜物，也不利于材料的磁性能。此外，降低ti、v的含量，還可以降低成品中tin以及vn的有害夾雜物。基于此，在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，將ti元素的質(zhì)量百分含量限定為ti≤0.005％，將v元素的質(zhì)量百分含量限定為v≤0.005％。

24、進(jìn)一步地，在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，還含有下述化學(xué)元素的至少其中之一：

25、p：0.01～0.08％；cr：0.01～0.40％，sn：0.03～0.30％，cu：0.01～0.40％，0＜sb≤0.1％，0＜bi≤0.1％，0＜nb≤0.1％，0＜mo≤0.1％。

26、在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，上述各化學(xué)元素均可以進(jìn)一步提高本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼的性能，其設(shè)計(jì)原理如下所述：

27、p：在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，在一些優(yōu)選的實(shí)施方式中，p為晶界偏聚元素，其可以起到輔助抑制劑的作用。p二次再結(jié)晶過程中，即使在約1000℃的高溫下，p元素仍然具有晶界偏聚的作用，其可以延緩aln過早氧化分解，有利于二次再結(jié)晶。同時(shí)，p元素還可以起到提高材料電阻率，降低渦流損耗的作用。但是需要注意的是，當(dāng)鋼中p元素的質(zhì)量百分含量低于0.01％時(shí)，則不能有效地發(fā)揮上述作用；但當(dāng)鋼中p元素的質(zhì)量百分含量高于0.08％時(shí)，不僅會降低滲氮效率，還會使冷軋可軋性變差。因此，在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，在一些優(yōu)選的實(shí)施方式中，添加p的質(zhì)量百分含量可以優(yōu)選地設(shè)置為0.01～0.08％。

28、cr：在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，在一些優(yōu)選的實(shí)施方式中，添加cr元素既可以提高電阻率，又有利于改善材料的力學(xué)性能，并通過促進(jìn)鋼板氧化，可明顯改善表面質(zhì)量。為了使cr元素的作用充分發(fā)揮出來，鋼中cr元素的質(zhì)量百分含量可以高于0.01％，但考慮到當(dāng)添加cr高于0.40％，會在脫碳過程中形成致密的氧化物層，進(jìn)而影響脫碳和滲氮效率。因此，在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，在一些優(yōu)選的實(shí)施方式中，添加cr的質(zhì)量百分含量可以優(yōu)選地設(shè)置為0.01～0.40％。

29、sn：在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，在一些優(yōu)選的實(shí)施方式中，sn是晶界偏聚元素，其具有輔助抑制劑的作用，能夠有效彌補(bǔ)因鋼中si含量提高或帶鋼厚度減薄等情況下，aln夾雜物粗化導(dǎo)致的抑制力下降的問題，擴(kuò)大工藝窗口，有利于產(chǎn)品磁性能穩(wěn)定。但考慮到sn的質(zhì)量百分含量添加量低于0.03％時(shí)，不能有效獲得上述效果；而sn的質(zhì)量百分含量添加量高于0.30％時(shí)，不但會影響脫碳效率，還會造成表面質(zhì)量不良，磁性能也不會得到改善，制造成本增加。因此，在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，在一些優(yōu)選的實(shí)施方式中，添加sn的質(zhì)量百分含量可以優(yōu)選地設(shè)置為0.03～0.30％。

30、cu：在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，在一些優(yōu)選的實(shí)施方式中，添加cu是因?yàn)椋篶u元素與mn元素類似，均可以擴(kuò)大γ相區(qū)，有助于獲得細(xì)小aln夾雜物。cu元素除擴(kuò)大γ相區(qū)外，其還能夠比mn優(yōu)先與s元素結(jié)合形成cu2s，從而有利于抑制初次晶粒尺寸變動(dòng)?？紤]到鋼中添加cu元素的質(zhì)量百分含量低于0.01％，不能發(fā)揮其上述作用；但若鋼中添加cu元素的質(zhì)量百分含量高于0.40％，則會使制造成本增加，磁性能也不會得到改善。因此，在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，在一些優(yōu)選的實(shí)施方式中，添加cu的質(zhì)量百分含量可以優(yōu)選地設(shè)置為0.01～0.40％。

31、sb和bi：在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，在一些優(yōu)選的實(shí)施方式中，添加sb、bi是因?yàn)椋簊b和bi也是晶界偏聚元素，均具有輔助抑制劑的作用，可以改善goss晶核的晶界遷移條件，有助于擴(kuò)大工藝窗口，改善成品磁感。然而當(dāng)鋼中sb、bi的質(zhì)量百分含量高于0.100％時(shí)，不但會影響脫碳效率，還會造成表面質(zhì)量不良，磁性能也不會得到明顯改善，增加制造成本。因此，在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，在一些優(yōu)選的實(shí)施方式中，sb的質(zhì)量百分含量可以優(yōu)選地設(shè)置為含量低于0.100％，bi的質(zhì)量百分含量同樣可以優(yōu)選地設(shè)置為含量低于0.100％。

32、nb和mo：在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，在一些優(yōu)選的實(shí)施方式中，添加nb和mo是因?yàn)椋簄b和mo均是有效的細(xì)化晶粒微合金化元素，可以促進(jìn)形成細(xì)小均勻的初次晶粒尺寸，同時(shí)形成的碳氮化物還可以作為輔助抑制劑，降低了對一次抑制劑形態(tài)的調(diào)整難度。然而若nb、mo的質(zhì)量百分含量超過0.100％時(shí)，則對再結(jié)晶有強(qiáng)烈的阻止作用，二次再結(jié)晶不完善。因此，在本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，在一些優(yōu)選的實(shí)施方式中，nb的質(zhì)量百分含量可以優(yōu)選地設(shè)置為含量低于0.100％，mo的質(zhì)量百分含量可以優(yōu)選地設(shè)置為含量低于0.100％。

33、進(jìn)一步地，本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼的厚度為0.13～0.20mm。

34、進(jìn)一步地，本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼中，其典型鐵損p17/50≤0.86+2×板厚-16×si，典型磁感應(yīng)強(qiáng)度b8≥2.14-6.5×si，其中板厚按照單位參量為mm的數(shù)值取值，si代入si元素質(zhì)量百分含量，p17/50的單位參量為w/kg，b8的單位參量為t。

35、相應(yīng)地，本發(fā)明的另一目的在于提供上述高磁感取向硅鋼的制造方法，采用該方法配合上文所述的成分配比，可以在取消熱軋板退火步驟的前提下，實(shí)現(xiàn)冷連軋法高效生產(chǎn)薄規(guī)格高磁感取向硅鋼，從而在降低制造成本的同時(shí)改善產(chǎn)品磁性能。

36、為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出了一種高磁感取向硅鋼的制造方法，其包括步驟：

37、(1)冶煉和鑄造；

38、(2)板坯加熱；

39、(3)熱軋；

40、(4)一次冷軋

41、(5)中間退火；

42、(6)二次冷軋；

43、(7)脫碳退火、滲氮處理、涂覆隔離劑涂層，獲得的脫碳退火板的平均初次晶粒尺寸為6～18μm，偏離角小于15°的goss晶粒數(shù)量占比大于1.5％；

44、(8)高溫退火；

45、(9)絕緣涂層和平整退火。

46、在本發(fā)明所述的制造方法中，由于本發(fā)明可以在步驟(5)中間退火調(diào)整抑制劑的形態(tài)，而不是在常規(guī)的熱軋板退火過程中進(jìn)行調(diào)整。這個(gè)改變可以取消熱軋板退火的過程，大大降低了冷軋難度。

47、在現(xiàn)有高磁感取向硅鋼的脫碳板中，偏離角小于15°的goss晶粒數(shù)量比例通常小于1.5％，帶鋼厚度減薄會導(dǎo)致有效goss晶核數(shù)量不足的問題，這會對產(chǎn)品的磁性能產(chǎn)生不利影響。本發(fā)明通過采用包括一次冷軋和二次冷軋的兩次冷軋工藝，能夠更好地調(diào)控初次再結(jié)晶組織、織構(gòu)和一次抑制劑，使得步驟(7)中的脫碳板更易獲得高比例的goss晶粒，這意味著本發(fā)明可以增加有效goss晶核數(shù)量，來解決帶鋼厚度減薄導(dǎo)致的問題，進(jìn)而改善產(chǎn)品的磁性能。

48、進(jìn)一步地，在本發(fā)明所述的制造方法的步驟(2)中，板坯加熱溫度≤1250℃。

49、進(jìn)一步地，在本發(fā)明所述的制造方法的步驟(4)中，一次冷軋采用冷連軋，其壓下率為50～75％。

50、進(jìn)一步地，在本發(fā)明所述的制造方法的步驟(6)中，二次冷軋采用冷連軋，其壓下率為60～85％。

51、雖然在本發(fā)明中，冷軋步驟(4)和/或(6)也可以采用常規(guī)的可逆軋，但從提高軋制效率和成材率的角度考慮，優(yōu)選采用冷連軋。

52、另外，在本發(fā)明所述的制造方法中，通過采用步驟(4)和步驟(6)的兩次冷軋的冷軋壓下率，既有利于脫碳板形成細(xì)小均勻的再結(jié)晶晶粒，同時(shí)也有利于提高goss晶粒數(shù)量比例。此外，由于冷連軋的軋制效率和成材率均較可逆軋制具有顯著優(yōu)勢，因此本發(fā)明中的總體冷軋效率也得到了顯著提升。

53、進(jìn)一步地，在本發(fā)明所述的制造方法的步驟(5)中，中間退火溫度為900～1050℃。

54、在本發(fā)明所述的制造方法的步驟(5)中，可以控制退火后樣板的總氧含量≤600ppm，c元素含量≥300ppm。這有利于步驟(6)的二次冷連軋穩(wěn)定生產(chǎn)，并促進(jìn)形成強(qiáng)的γ織構(gòu)，進(jìn)而有利于形成完善的二次再結(jié)晶。

55、進(jìn)一步地，在本發(fā)明所述的制造方法的步驟(3)之后步驟(4)之前具有熱軋板退火步驟，熱軋板退火溫度≤1000℃。

56、如上文所述的，本發(fā)明所述的制造方法中，在熱軋后可以不進(jìn)行熱軋退火而直接進(jìn)行冷軋，從而減少了工藝流程，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本。但是，在一些實(shí)施方式中，也可以在熱軋步驟后進(jìn)行熱軋退火，但是熱軋板退火溫度需要≤1000℃，這是因?yàn)楫?dāng)最高退火溫度高于1000℃，會導(dǎo)致熱軋板表層晶粒粗大化，不利于后續(xù)步驟(4)的一次冷連軋穩(wěn)定生產(chǎn)。

57、進(jìn)一步地，在本發(fā)明所述的制造方法的步驟(7)中，脫碳退火溫度為800～900℃，脫碳退火時(shí)間為80～170s，加熱升溫速度為30～150℃/s。

58、進(jìn)一步地，在本發(fā)明所述的制造方法的步驟(7)中，滲氮處理后的脫碳退火板的氮含量為160～260ppm。

59、在本發(fā)明所述的制造方法中，通過滲氮處理使氮與鋼中原有的鋁結(jié)合，形成細(xì)小彌散的aln、(al,si)n、(al,si,mn)n等質(zhì)點(diǎn)的二次抑制劑。在后續(xù)高溫退火過程中，二次抑制劑與一次抑制劑共同促進(jìn)二次再結(jié)晶過程。

60、本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼相較于現(xiàn)有技術(shù)具有如下所述的優(yōu)點(diǎn)以及有益效果：

61、本發(fā)明所述的高磁感取向硅鋼通過采用兩次冷軋法調(diào)整初次再結(jié)晶組織、織構(gòu)及一次抑制劑析出，以及合適的成分與工藝設(shè)計(jì)，可以顯著降低熱軋板退火溫度或甚至取消熱軋板退火，實(shí)現(xiàn)冷連軋法高效生產(chǎn)磁性能優(yōu)異的薄規(guī)格高磁感取向硅鋼。

62、相比現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明能夠解決帶鋼厚度減薄后抑制劑快速熟化和有效goss晶核數(shù)量不足的難題，有利于改善最終產(chǎn)品的磁性能。因此無需進(jìn)一步減薄熱軋板厚度即可生產(chǎn)薄規(guī)格高磁感取向硅鋼，從而可以避免常規(guī)熱軋產(chǎn)線生產(chǎn)薄規(guī)格熱卷帶來的一系列問題。同時(shí)，取消熱軋板退火，實(shí)現(xiàn)冷連軋法高效生產(chǎn)薄規(guī)格高磁感取向硅鋼，可以明顯降低制造成本。

63、此外，本發(fā)明所述的制造方法也同樣具有上述的優(yōu)點(diǎn)以及有益效果。